Küchenarbeitsplatten: Beton statt nur Betonoptik

Küchenarbeitsplatten: Beton statt nur Betonoptik

Küchenarbeitsplatten: Beton statt nur Betonoptik
Gastbeitrag von Kay Clauberg

Wir wohnen nun schon seit gut elf Jahren in unserem Haus, damals gab es eine neue Küche. Die alte Arbeitsplatte im „Fake-Holz“-Look in Dunkelbraun sollte nun aber doch weichen. Einen Betonlook konnte meine Frau sich gut vorstellen. Da ich aber nix von diesem Fake-Betonlook halte, sagte ich spontan, dass ich lieber eine aus Beton selber gießen wolle. Schließlich ist das „real“ und vor allem viel „männlicher“, ha – gesagt, getan. Nun ging es dann zunächst in die

Küchenarbeitsplatten: Beton statt nur Betonoptik

Recherche

Das Internet bietet endloses Wissen und Pseudo-Wissen, wie also die Spreu vom Weizen trennen? Ich stolperte über Seiten wie zum Beispiel https://concretecountertopinstitute.com/ und https://moertelshop.com. Beide sollten sich für mich zum Heiligen Gral entwickeln. Dazu natürlich noch diverse interessante YouTube Videos, die mich bekräftigten, dass das alles machbar ist. Im Vorfeld habe ich mir auch ein wenig Preise angeschaut. Wie teuer wird das Selbermachen und wie teuer wäre eine Maßanfertigung?

Ohne jetzt tief in Details zu gehen – Machen lassen ist teurer (meinen groben Recherchen nach ca. 500 € pro Meter Platte), als es selbst in die Hand zu nehmen. Ich lag schlussendlich bei ca. 120 € pro Meter Arbeitsplatte – da ist dann aber auch hier und da Lehrgeld eingeflossen. Ursprünglich hatte ich mit weniger Kosten kalkuliert, jedoch habe ich mich im Zweifel immer für das hochwertigere Material entschieden. Sicherlich ist es auch günstiger machbar. Aber worüber ich hier schreibe, war nun einmal mein Weg. Nach der Recherche folgte nun der nächste Schritt:

Planung und Material

Da klar war, dass wir die Anordnung der Geräte belassen, wie sie ist, konnte ich alle Maße einfach von den bestehenden Platten übernehmen. Die einzige Variablen waren, wie viele Platten es werden (unsere längste Holzplatte war ca. vier Meter lang, je nach statischen Anforderung und Transportgewicht sollten 2,5 bis 2,7 m bei Betonplatten aber nicht überschritten werden) und wie dick – und somit wie schwer – sollten sie sein. Ich habe zunächst mit 28 mm Plattendicke geplant (nach einer Testplatte habe ich mich aus optischen Gründen für 25 mm entschieden). Zum einen, um eine ausreichende Materialstärke zu haben und zum anderen um genug Platz für die Bewehrung zu haben. Um es vorwegzunehmen: Die schwerste Platte war knapp 90 kg schwer.
Hier nun ein kleiner Exkurs in Sachen:

Bewehrung

Ich war etwas panisch, was die Stabilität der Platten angeht. So habe ich mich, obwohl es in unser Küche keine großen frei schwebenden Distanzen zu überbrücken gilt, für eine leistungsfähige Glasfaser/Carbontextil-Matte „Typ 111“ entschieden. Einen Rechner, um zu bestimmen, wie groß die Tragkraft der Platte ist, findet ihr hier. Interessanterweise gab es für mich später die Möglichkeit die Tragkraft auszuloten, da es einen Fehlguss gab und wir die Platte testen konnten. Rein rechnerisch sollte die Platte auf einen Meter freischwebend ca. 233 kg Last tragen können. Jetzt musste der Kaffeekränzchen-Besuch herhalten:

Stresstest.

Damen fragt man sicherlich nicht nach dem Gewicht, aber da ich weiß, wieviel mein Schwager wiegt, war die Last auf diesem Bild leicht überschritten. Erst als ich mit weitern 80 kg hinzukam, brach die Platte. Ihr könnt euch also auf den Rechner und das Material verlassen.

Ich habe lange geschaut, welchen Beton ich nehme und habe mich dann schlussendlich für Moby Dur entschieden. Dieser ist ein Möbel- und Kunstbeton, den es als Fertigmischung gibt. Leider ist er preislich eher im oberen Segment zu finden, aber mich haben die Argumente überzeugt.

Moby Dur als 25 kg Fertigmischung.

Auf Moertelshop.com findet ihr zudem einen Rechner, um die Materialmenge zu bestimmen. Dieser hat bei mir funktioniert, so dass ich folgendes auf der Bestellliste hatte.  

Material

10 x 25 kg Moby Dur
(es sollte durch den Fehlguss noch mehr werden ;-))
2 x Fiberbasaltstäbe
(Bewehrungsstäbe für die Ausschnitte von Herd, Spüle)
1 x Plopp Trennmittel
(zum leichteren Auslösen der fertigen Platten aus der Form)
1 x Mollyput
(Material um saubere, abgerundete Außenßenkanten der Platten zu erstellen)
1 x Kittkugel 8 mm
(Werkzeug um Runde Kanten in der Form zu erzeugen)
8 Meter Typ 111 Kombitextil
(die Textilbewehrung, um statische Stabilität zu schaffen)
1 x Eclipse Schwindreduzierer
(reduziert den sogenannten „Schüsseleffekt“, später mehr dazu)
1 x Microsilica weiß
(Microsilica und Marmormehl dienen zum Wegschleifen von Oxidationen aufgrund des Schüsseleffekts, später mehr dazu)
1 x Saxolith Marmormehl 

Kleine Randbemerkung: Die Versandkosten liegen, obwohl ich hier bei weit über 250 kg Material lag, bei gerade einmal 5 € … (Anmerkung: Ich stehe übrigens in keinerlei Verbindung mit den genannten Shops und Produkten, ich bin ganz normaler Nutzer der Materialien)

So sah es dann aus, als ich einige Tage später nach Hause kam:

Speditionslieferung der Baumaterialien
Die Vorfreude steigt.

Die Versiegelung, die wir gewählt haben (zur Auswahl später mehr), ist der – leider sehr teure – Omega Sealer aus den USA.

Dieser wird nicht international verschickt, es gibt aber einen kleinen Laden in Liverpool/England, der den Vertrieb für Europa übernommen hat. Kleine Warnung: Kleiner Laden heißt auch, dass ihr Zeit einplanen müsst, bis das Zeugs bei euch ist!

Concrete Countertop Sealer
Omega Sealer. Das Set reicht für ca. 20 qm Oberfläche.

Wir brauchten Platz

Zur Planung, bzw. zum Material gehört natürlich auch, wie und wo ihr das Ganze verarbeitet. Der Weg an einer Betonmischmaschine führt, wenn man Moby Dur verwendet, leider keinesfalls vorbei. Es gibt sogar einen vorgeschriebenen Ablauf, wieviel Wasser zu welchem Zeitpunkt hinzugefügt werden soll. Glücklicherweise haben wir einen Tiefgaragenstellplatz, der als Werkstatt herhalten konnte. Nach einem Besuch beim Baumarkt meines Vertrauens konnte ich eine Betonmischmaschine mein eigen nennen (ich habe mich für den Kauf entschieden, da ich so sicher war, dass die Maschine keine Verunreinigungen ins Material abgeben würde und auch, da die Mietmaschinen nicht zerlegbar waren und nicht ins Auto passten). Hierfür müsst ihr noch einmal ca. 200 € einplanen, aber die Maschine kann man ja auch direkt danach wieder für einen Hunderter als gebrauchte Maschine abstoßen. So sah es dann aus:

Betonmischer
So sauber sah es nicht lange aus. 😉

Formenbau

Nachdem ich alle Maße parat hatte, habe ich mich an die Formen begeben. Grundsätzlich wurden alle Platten in maßgefertigten Formen gegossen. In den Bau der Formen ging von der Zeit her die meiste Arbeit. Für jede Platte wurde, da sich keine Platte bei unserer Küche wiederholt, einzeln gebaut. Als Material haben ganz einfache Spanplatten mit weißer glatter (!) Oberfläche gedient. Diese habe ich alle im Baumarkt auf Maß vorfertigen lassen (die Glätte der Betonoberfläche hängt schlichtweg von der Oberfläche der Gießform ab, es gibt z.B. Hersteller, die gießen auf Glasplatten, um eine spiegelglatte Oberfläche zu bekommen; die glatt beschichteten Spanplatten liefern jedoch auch ein tolles Finish). Hinzu kommt jeweils ein Rand (bei mir war es dieser Rand 33 Millimeter hoch: Materialdicke Holzplatte 18 mm plus 25 mm gewünschte Plattendicke). Da der Baumarkt nicht unter 10 cm fertigt, bin ich zum lokalen Schreiner gegangen, um mir dort Streifen sägen zu lassen.

Detailgenau

Der Formenbau muss exakt sein, fangt deswegen besser gar nicht an, mit Stich- oder Handkreissäge zu hantieren. Ein leicht schiefer Schnitt wird euch sonst die kommenden Jahre in der Küche „erfreuen“.

Nachdem alle Holzformen gebaut waren, ging es an die Ausschnitte für das Spülbecken und den Herd. An dieser Stelle könnt ihr nun von meinen Fehler lernen: Ich wollte das Becken und auch das Induktionsfeld flächenbündig einlassen, somit musste ich von beidem je eine Negativform erstellen, die in den Holzformen exakt am richtigen Platz eingeklebt werden, damit der Beton dort verdrängt wird. Da ich keine Möglichkeit habe, eine riesige Platte per CNC zu fräsen, entschied ich mich für eine Kombination aus dünner Holzplatte (exakt in der Dicke des Induktionsfeldes laut Bedienungsanleitung von Siemens) in 6 mm Stärke und einer „Schrankrückwand-Platte“ in Weiß mit einer Stärke von 3 mm für den Ausschnitt des Spülbeckens. Auf die beiden auf Maß geschnittenen Platten habe ich jeweils eine mit dem Messer zugeschnittene Styrodurplatte geklebt, um das restliche Volumen zu bekommen.

Das war ein Satz mit X

Lange Rede, kurzer Sinn: Macht es NICHT so! Beide Platten, sowohl die Holzplatte als auch die HDF/Resopal/Schrankrückwand-Platte sind nicht zu empfehlen. Die Holzplatte lässt sich beim Entformen viel zu schwer aus dem Beton herauslösen, so dass die Betonkanten brechen und die HDF/Resopal-Platte wiederum saugt Feuchtigkeit und sorgt ebenso für sehr unsaubere Ränder.

Hier mit der HDF/Resopal/Schrankrückwand-Platte. Don’t do it …

Ich habe dann eine zweite Runde gedreht und die Platten aus einer Styrodurplatte gebaut. Hierzu habe ich eine Tischkreissäge verwendet. Nun ja, die wollte ich ja immer schon einmal haben, deswegen rechne ich sie mal nicht in die Projektkosten rein, haha … Die Platten habe ich jeweils mit Silikon in die Formen geklebt. Am besten klebt ihr nur am Rand und am besten quillt etwas Material raus, dass man dann entfernt. So ist sichergestellt, dass kein Beton unter die Styrodurplatte kriecht und man eine saubere Kante erhält. Die Mitte der Platte braucht man nicht zu verkleben, sonst ist das Ausformen zu umständlich.

Die Innenkanten

Als nächstes standen die Innenkanten an. Ich habe Mollyput verwendet – ein Zwei-Komponenten-Material, dass ein gut zu verarbeitendes Polyurethan-Gemisch wird. Einfach zusammenkneten (mit Handschuhen! Bedienungsanleitung lesen!) und mit der Kittkugel (ich habe 8 mm gewählt) eine Innenkante formen. Geht supereinfach und wird perfekt, wenn man sich Mühe gibt. Jede Unsauberkeit werdet ihr sonst sofort erkennen!

Hier ein kleiner Clip dazu.

Wichtig ist auch daran zu denken, wo eine abgerundete Kante benötigt wird (an der Vorderseite) und wo nicht (da wo Platten aneinanderstoßen). Beachtet, dass auch eine Kombination aus beidem möglich ist, wie etwa hier:

Mollyput
Sauberes Vorbereiten und Planen der Innenkanten zahlt sich später aus.

Im nächsten Schritt habe ich die Textilbewehrung geschnitten und die Platten mit einem Trennmittel versehen, in diesem Falle mit „Plopp“. Es geht aber auch mit einer dünnen Schicht Speiseöl. Ich wolle jedoch sicherstellen, dass es zu keinen Verfärbungen kommt. Ohne Trennmittel hätte es meines Erachtens nach aber auch funktioniert.

Mischen/Gießen

Nun ging es zum eigentlichen Hauptteil: Dem Mischen des Materials und dem Gießen der Platten. Grundsätzlich kommt ihr an einer Betonmischmaschine nicht vorbei. Falls ihr an eine Bohrmaschine mit Rühraufsatz denkt (so wie ich auch anfangs tat): Vergesst es! Das Material Moby Dur zeichnet sich dadurch aus, dass es aufgrund des hohen Kunststoffanteils Wasser nur sehr schlecht aufnimmt. Am besten geht es mit einem Zwangsmischer, aber der war mir zu teuer und auch nicht in der Vermietung verfügbar. Die nächste Möglichkeit ist besagter Betonmischer. Grundsätzlich müssen Wasser und Materialmengen sehr genau abgewogen werden. Auf keinen Fall mit „Augenmaß“ arbeiten, das wird nix. Ihr wollt auf jeden Fall immer die gleiche Fließfähigkeit und Konsistenz haben, sonst lässt sich keine durchgehende Qualität gewährleisten.

Um es kurz zu sagen (es gibt hier eine Mischanleitung): Die Hälfte des gewünschten Materials in den Mischer geben, die ganze (!) Menge Wasser hinzu, Betonmischer 5 bis 15 Minuten laufen lassen und dann nach und nach das restliche Moby Dur hinzugeben. Da ich einen günstigen Mischer gekauft habe, der keinen besonders starken Motor hat, konnte ich immer maximal 35 bis 40 kg Moby Dur plus Wasser verarbeiten. Optimal gemischt ist es, wenn ihr eine fließfähige Masse habt. Allerdings fließt sie recht zäh, das Material muss dann per Hand verteilt werden. Bei großen Platten muss man zwei oder sogar drei Mischungen ansetzen (unsere schwerste Platte war ca. 90 kg), da muss man dann zügig arbeiten und wird auch nicht verhindern können, dass an der Sichtkante der Betonplatte Schichten erkennbar werden.

So sollte die Beton-Kosistenz in etwa aussehen:

Bewehrung

Damit die Bewehrung richtig sitzt, immer erst ca. die Hälfte der Form mit Beton füllen, die Bewehrung hinzugeben und dann den Rest darüber verteilen.

ACHTUNG: Hier kommt die nächste große Fehlerquelle, vor der ich gerne warnen würde. Ich hatte zuvor auch noch nicht davon gehört, aber es gibt den sogenannten „Ghosting-Effekt“. Dieser entsteht, wenn man die Bewehrung zu sehr bewegt, sprich wenn man „Pump-Bewegungen“ ausführt. Das führt dazu, dass sich das spezifische Gewicht des Betons unter der Bewehrung verändert, sprich der Wasseranteil anders ist, als in den nicht durch „Pumpen“ verändertem Materialbereich. Dadurch trocknet der Beton anders und auf der Sichtseite des Betons entsteht ein Verfärbung um man sieht einen Abdruck der Bewehrung (obwohl diese ja ca. 12 mm von der Oberfläche entfernt ist). Dieses Muster (oder Streifen wenn es Stangen sind) bekommt ihr nie wieder raus, auch nicht durch Schleifen, da sich das gesamte Material bis hin zur Bewehrung verändert hat.

Also: Bewehrung reinlegen, einmal in Position drücken, danach Finger davon (auch wenn es aufschwimmt). Dies ist übrigens der Grund, warum wir am Ende eine Platte „übrig“ hatten, um einen Statiktest zu machen. Ich musste dann noch einmal Material bestellen und das Ganze noch einmal machen.

Die Platten können – je nach Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit – am nächsten oder übernächsten Tag ausgeformt werden und dann durchtrocknen. Bis die Endfestigkeit erreicht ist, dauert es noch einige Tage.

Trocknung

Thema „Schüsseleffekt“: Solltet ihr, so wie ich, relativ dünne Platten gießen wollen, so gilt es folgendes zu beachten. Beim Trocknen von dünnen Platten wölben sich diese an den Trocknungsseiten, sprich am Rand, leicht hoch und lassen so an den Rändern Luft hinein. In diesem Luftspalt bildet der Beton Calcitkristalle, die die Oberfläche stumpf erscheinen lassen, man sieht ein „Ausblühen“ des Betons im Randbereich. Die Oberfläche lässt sich abernachträglich durch Polieren mit der Maschine wieder vereinheitlichen (der Effekt ist, anders als der Ghosting-Effet, nur oberflächlich). Man kann dem entgegenwirken, indem man das Teil nach dem Guss sorgfältig abdeckt und ggf. zusätzlich einen Schwindreduzierer verwendet (dieser reduziert allerdings gleichzeitig die Endfestigkeit des Betons).

Die Oberfläche lässt sich nachträglich durch Polieren mit der Maschine oder per Hand wieder vereinheitlichen. Als Hilfsmittel zum Polieren hat sich laut moertelshop.com eine 1:1 Mischung aus Marmormehl weißMicrosilica weiß und Wasser bewährt. Die Bewehrung hat übrigens keinen Einfluss auf das Schüsseln.

Versiegeln

Das Versiegeln ist eine kleine Wissenschaft für sich. Grundsätzlich muss man sich an dieser Stelle entscheiden, ob man eine schnitt- und kratzfeste Oberfläche will oder ob man akzeptiert, dass die Benutzung der Platen Spuren hinterlassen kann. Eine schnitt- und kratzfeste Oberfläche realisiert man nur mit einer Beschichtung (aus Kunstharz) und diese ist immer (!) glänzend. Wenn man den natürlichen und matten Look des Betons erhalten möchte, funktioniert dies nur mit einer Versiegelung. Der moertelshop.com bietet hier eine schöne Übersicht über die verfügbaren (und lebensmittelechten) Produkte an.

Wir hatten uns zunächst für B-Wachs entschieden. Als wir hiermit jedoch eine Testplatte bearbeitet haben (ich hatte im Vorfeld eine 20 x 20 cm große Platte gegossen, um die Materialfarbe und Haptik beurteilen zu können), veränderte sich die Farbe der Oberfläche hin zu einem gelblichen, warmen Ton. Dies gefiel uns nicht. Als nächstes haben wir dann eine Betonversiegelung Namens „Stone Nano-Clear Top“ getestet. Hierbei entstand auf unserem Material eine Wölkchenbildung, die uns ebenso nicht gefiel.

Also habe ich weiter recherchiert und bin auf das Material „Omega Sealer“ gestoßen. Dies ist ein Zwei-Komponenten-Material“, dass die Oberfläche des Betons natürlich erscheinen lässt. Die Handhabung ist etwas umständlich, sprich man muss sich sehr genau an die Vorgaben halten. Hierzu gibt es jedoch sehr gute Videos vom Hersteller (die man sich erst nach Zusendung eines Passwortes ansehen kann). Im Prinzip ist es aber in der Verarbeitung recht einfach. Ich hatte anfangs Respekt vor den umfangreichen Infos, aber im Endeffekt war die Verarbeitung nahezu idiotensicher. Insgesamt habe ich bis sieben Schichten des Omega Sealers aufgebracht, aber das war an einem Nachmittag erledigt, da das Material sehr schnell abtrocknet.

Montage

Die Montage funktioniert im Prinzip natürlich wie bei normalen Platten, außer, dass ihr nichts korrigieren könnt. Jetzt zahlt sich aus, dass ihr zig mal nachgemessen habt, bevor ihr die Formen gebaut habt. Da die Platten teilweise sehr schwer sind, sollte man nicht – so wie ich – auf die Idee kommen, die Muskelkraft seiner Ehefrau zu testen. Ein paar starke Männer mussten schon her, zumal ich einige Platten aufgrund der statischen Schwächen an den Ausschnitten per Holzplatten und Spanngurten zu Paketen verpackt habe, die dadurch noch schwerer wurden. Eine Platte hat durch den Transport kleine Haarrisse bekommen, aber die waren aufgrund der Plattengröße und des Eigengewichtes leider unvermeidbar. Bei uns hat das Puzzle problemlos gepasst. Solltet ihr jedoch planen, die Platten irgendwo zu verschrauben, so müsstet ihr während des Gießvorgangs bereits Dübel an der richtigen Stelle platzieren.

Fehlerquellen

Wie bereits beschrieben gibt es ein paar Fehlerquellen, die ihr aber leicht ausschließen könnt, indem ihr von meinen Fehltritten lernt:

  • Beim Gießen auf jeden Fall das „Pumpen“ von Bewehrungen vermeiden, sonst kommt es zum Ghosting-Effekt
  • Konsequent Materialmengen wiegen und lieber einmal zwei, drei Kilo Material zu viel haben, sonst kann es beim Gießen hektisch werden
  • Beim Trocknen kann es auch zum Ghosting-Effekt kommen, wenn ihr zum Beispiel etwas auf die Rahmen stellt, um eine Folie locker über das Werkstück zu spannen. Ich hatte eine Wanne drauf stehen, auf der anderen Seite kann man leichte Verfärbungen sehen, wo die Wanne stand (der Beton sollte nicht zu schnell trocken, damit es keine Risse gibt), dafür kann man eine Folie drüberlegen, aber bei mir hat es auch ohne geklappt
  • Die Platten mit Herd- oder Spülbeckenausschnitten für den Transport besser mit Holzplatten der Formen als Pakete schnüren (mit Spanngurten und Schraubzwingen), da an den dünnen Stegen sonst leicht (sichtbare) Risse entstehen.

Planung und Kosten

Hier eine Betonarbeitsplatte_Planung

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